挤压模具因磨损或其它失效形式导致不可修复而报废之前所通过的产品总重量或铸锭的总重量，称为模具的使用寿命。提高模具寿命，实质上意味着减少失效。报废原因可分为超差报废、裂纹报废两种。
        1.严格工艺条件，规范合理使用模具
        挤压过程中，模具长时间承受高温、高压、高摩擦、反复循环应力、冲击载荷、激冷激热的作用，工作条件相当恶劣，必须确保模具使用时处于最优的工艺条件下。
        (1)严格模具加热制度，根据模具类型、尺寸合理确定加热温度、时间，严禁模具不到温闷车挤压，保护性使用模具。
        (2)调控好温度——速度关系，实行低温高速或高温低速的挤压方法，缓慢上压，防止冲击挤压，减少堵模次数。
        (3)减少模具的激冷激热变化，避免冷水直接浇到模具上，卸下的模具在200°C以上不准投入碱蚀槽。
        2、加强模具修理，提高模具上机成形率
        建立模具使用随行卡制度，上机情况详细记录，不合格模具锯好料头，为修模提供可靠依据。同时对修模工进行技术培训，提高修模水平。对存在的共性问题，及时总结规律，攻关解决。咬痕是实心型材生产中最常出现的典型缺陷，一段时间严重影响生产。经分析，是因为模具塑性变形所致。为此对200余套模具的垫片在模孔周围补焊加厚一圈，加强对模子的支承作用。同时规范支承环的使用，根据型材外形选用最合适的专用支承环，对破损变形者及时更换。采取以上措施后，咬痕缺陷数量大大降低。
        对型材表面划伤、亮条现象，区分实心、空心型材分别对待。实心型材。从导流槽宽度、工作带落差、工作带出入口角度方面进行修理。空心型材重点解决上模分流孔供流是否一致，焊合是否充分，金属流动是否有阻力点等问题。措施采取后，原来划伤、亮条明显的SXC-7001、7102-1.074、224、9012等品种缺陷数量明显减少，提高了成品率。
        3、优化模具氮化工艺，提高套次通过量
        模具氮化原工艺为气体软氮化法。该方法氮化层薄、硬度偏低、抗咬合性差、成本高。采用真空离子氮化新的氮化工艺，新模上机生产10根铸锭后卸下抛光氮化，连续氮化三次，明显提高工作带的硬度、耐磨性和抗咬合性。经检测，氮化层显微硬度达到HV1000以上，套次通过量提高到0.6吨以上。