加工齿轮用的滚刀，由于形状复杂，制造工序多，生产周期长，特别是大模数滚刀价格高，供应严重短缺，如南口机车车辆机械工厂每年需要大模数滚刀296把，而实际只能分配到几十把；同时，由于滚刀的质量也不高，因此远不能满足生产需要，以致于造成缺刀停产，严重影响了生产。由于电力、内燃机车的发展，对各种齿轮需要量大幅度增加，需要的滚刀必然要相应增加，所以提高滚刀的质量，延长使用寿命已经成为亟待解决的课题。
        由于滚刀加工条件恶劣，特别是大模数滚刀，加工时要经受强大的撞击力，所以对滚刀既要求很高的硬度，又必须具备有足够的韧性，因此对进行离子氮化处理其难度是很大的。据资料介绍，日本再轻切削滚刀的离子氮化方面取得了较好的效果。1977年第一机械工业部在北京召开的离子氮化经验交流会上，将刀具的离子氮化列为攻关内容之一，国内有不少单位对滚刀的离子氮化进行了大量的实验，但至今未见有关报道。南口机车车辆机械工厂，经过一年多的努力，滚刀的离子氮化获得了突破性进展，通过反复试验，我国首次获得了具有较高综合性能的扩散层的氮化组织，这样就解决了氮化滚刀崩刃这一难题。不仅中、小模数滚刀氮化处理后可显著延长使用寿命，而且大模数滚刀使用寿命也成倍增加，离子氮化滚刀和未氮化滚刀生产对比结果如下：         从上表可知，滚刀离子氮化后可提高使用寿命2~3倍，具有很大经济意义。同时由于氮化滚刀加工齿轮成倍增加，减少了磨刀次数，还大大节省了磨刀和试车时间，提高了效率，因此受到了操作工人们的欢迎。
        对于加工电力机车和内燃机车从动齿轮用M₁₀滚刀，已经解决了不崩刃的问题，使用寿命延长约一倍，目前我们正在为更多得提高使用寿命而努力。